ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವುದು

ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಮೂರು ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿ ಹೇಗೆ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು ಎಂಬುದನ್ನು ನಾವು ಕೆಳಗೆ ಹಂಚಿಕೊಳ್ಳುತ್ತೇವೆ

* ನೀವು ತಿಳಿದಿರಲೇಬೇಕಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲು 10 ಸಲಹೆಗಳು

 

1. ನೋಟ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ.

ಇಡೀ ವಿನ್ಯಾಸ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೊದಲ ಹಂತ ಇದು. ಮಾರುಕಟ್ಟೆ ಸಂಶೋಧನೆ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ನೋಟ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಿ.

ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಕಾರ್ಯದ ಪ್ರಕಾರ, ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ತಂಡವು ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ಮತ್ತು ತಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯತೆಯ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ 3D ನೋಟ ಮಾದರಿಯನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುತ್ತದೆ. ನಂತರ, ಕಾರ್ಯ ಸಾಕ್ಷಾತ್ಕಾರ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ಜೋಡಣೆಯ ಪ್ರಕಾರ, ಸಂಭವನೀಯ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಯೋಜಿಸಲಾಗಿದೆ.

 

2. ಉತ್ಪನ್ನ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳಿಂದ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ರಾಳದ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಆರಿಸಿ

ಹಿಂದಿನ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಪಡೆದ 3 ಡಿ ಮಾದರಿಯಿಂದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸಿ ಅವುಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವುದು ಈ ಹಂತವಾಗಿದೆ. ಭಾಗಗಳ ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಸೂಕ್ತವಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ಅಥವಾ ಯಂತ್ರಾಂಶ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಆರಿಸಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಎಬಿಎಸ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ

ಶೆಲ್, ಎಬಿಎಸ್ / ಬಿಸಿ ಅಥವಾ ಪಿಸಿ ಕೆಲವು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಲು ಅಗತ್ಯವಿದೆ, ಲ್ಯಾಂಪ್‌ಶೇಡ್, ಲ್ಯಾಂಪ್ ಪೋಸ್ಟ್ ಪಿಎಂಎಂಎ ಅಥವಾ ಪಿಸಿ, ಪಿಯರ್ ಅಥವಾ ನೈಲಾನ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಗೇರ್ ಅಥವಾ ಧರಿಸಿ.

ಭಾಗಗಳ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ವಿವರ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಬಹುದು.

 

ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನಗಳನ್ನು ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸಿ

ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನಗಳು ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನಗಳಿಲ್ಲದೆ, ಭಾಗವು ತೆಗೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಘರ್ಷಣೆಯಿಂದಾಗಿ ಗಮನಾರ್ಹ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ. ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನಗಳು ಭಾಗದ ಒಳ ಮತ್ತು ಹೊರಭಾಗದಲ್ಲಿರಬೇಕು. ಆಳವಾದ ಭಾಗ, ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಹೆಬ್ಬೆರಳಿನ ಸರಳ ನಿಯಮವೆಂದರೆ ಪ್ರತಿ ಇಂಚಿಗೆ 1 ಡಿಗ್ರಿ ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನ. ಸಾಕಷ್ಟು ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನವನ್ನು ಹೊಂದಿರದ ಕಾರಣ ಭಾಗದ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್‌ಗಳು ಮತ್ತು / ಅಥವಾ ದೊಡ್ಡ ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಪಿನ್ ಗುರುತುಗಳು ಉಂಟಾಗಬಹುದು (ಇದರ ನಂತರ ಹೆಚ್ಚಿನವು).

ಹೊರಗಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಕರಡು ಕೋನಗಳು: ಆಳವಾದ ಭಾಗ, ದೊಡ್ಡ ಕರಡು ಕೋನ. ಹೆಬ್ಬೆರಳಿನ ಸರಳ ನಿಯಮವೆಂದರೆ ಪ್ರತಿ ಇಂಚಿಗೆ 1 ಡಿಗ್ರಿ ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನ. ಸಾಕಷ್ಟು ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನವನ್ನು ಹೊಂದಿರದ ಕಾರಣ ಭಾಗದ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್‌ಗಳು ಮತ್ತು / ಅಥವಾ ದೊಡ್ಡ ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಪಿನ್ ಗುರುತುಗಳು ಉಂಟಾಗಬಹುದು (ಇದರ ನಂತರ ಹೆಚ್ಚಿನವು).

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಉತ್ತಮ ನೋಟವನ್ನು ಹೊಂದಲು, ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಗೋಡೆಯು ಒರಟಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಘರ್ಷಣೆ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಕುಹರದಿಂದ ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದಕ್ಕೆ ದೊಡ್ಡ ರೇಖಾಚಿತ್ರ ಕೋನ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಒರಟಾದ ವಿನ್ಯಾಸವೆಂದರೆ, ದೊಡ್ಡ ಡ್ರಾಫ್ಟಿಂಗ್ ಕೋನ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

 

4. ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪ / ಏಕರೂಪದ ದಪ್ಪವನ್ನು ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸಿ

ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕಾರಣಗಳಿಂದಾಗಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಘನ ಆಕಾರದ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಪೇಕ್ಷಿಸುವುದಿಲ್ಲ:

1) .ಕೂಲಿಂಗ್ ಸಮಯವು ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪದ ಚೌಕಕ್ಕೆ ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ. ಘನಕ್ಕಾಗಿ ದೀರ್ಘ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವು ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಆರ್ಥಿಕತೆಯನ್ನು ಸೋಲಿಸುತ್ತದೆ. (ಶಾಖದ ಕಳಪೆ ಕಂಡಕ್ಟರ್)

2) .ಥಿಕರ್ ವಿಭಾಗವು ತೆಳುವಾದ ವಿಭಾಗಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಕುಗ್ಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ವಾರ್‌ಪೇಜ್ ಅಥವಾ ಸಿಂಕ್ ಮಾರ್ಕ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಭೇದಾತ್ಮಕ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುತ್ತದೆ (ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಪಿವಿಟಿ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು)

ಆದ್ದರಿಂದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗ ವಿನ್ಯಾಸಕ್ಕಾಗಿ ನಮಗೆ ಮೂಲ ನಿಯಮವಿದೆ; ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ಭಾಗದ ಮೂಲಕ ಏಕರೂಪವಾಗಿರಬೇಕು ಅಥವಾ ಸ್ಥಿರವಾಗಿರಬೇಕು. ಈ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವನ್ನು ನಾಮಮಾತ್ರದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಘನ ವಿಭಾಗವಿದ್ದರೆ, ಕೋರ್ ಅನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ಅದನ್ನು ಟೊಳ್ಳಾಗಿ ಮಾಡಬೇಕು. ಇದು ಕೋರ್ ಸುತ್ತಲೂ ಏಕರೂಪದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು.

3). ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಪರಿಗಣನೆಗಳು ಯಾವುವು?

ಇದು ದಪ್ಪವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿರಬೇಕು. ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು 0.5 ರಿಂದ 5 ಮಿ.ಮೀ ಆಗಿರಬಹುದು.

ಇದು ವೇಗವಾಗಿ ತಣ್ಣಗಾಗಲು ಸಾಕಷ್ಟು ತೆಳ್ಳಗಿರಬೇಕು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಭಾಗದ ತೂಕ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದಕತೆ ಇರುತ್ತದೆ.

ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪದಲ್ಲಿನ ಯಾವುದೇ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕನಿಷ್ಠವಾಗಿರಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು.

ವಿಭಿನ್ನ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವಿರುವ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗವು ವಿಭಿನ್ನ ತಂಪಾಗಿಸುವ ದರಗಳು ಮತ್ತು ವಿಭಿನ್ನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಅನುಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಅಂತಹ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ನಿಕಟ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ತುಂಬಾ ಕಷ್ಟಕರವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅನೇಕ ಬಾರಿ ಅಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ಅವಶ್ಯಕವಾದಲ್ಲಿ, ಎರಡರ ನಡುವಿನ ಪರಿವರ್ತನೆಯು ಕ್ರಮೇಣವಾಗಿರಬೇಕು.

 

5. ಭಾಗಗಳ ನಡುವೆ ಸಂಪರ್ಕ ವಿನ್ಯಾಸ

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನಾವು ಎರಡು ಚಿಪ್ಪುಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಸಂಪರ್ಕಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಆಂತರಿಕ ಘಟಕಗಳನ್ನು (ಪಿಸಿಬಿ ಜೋಡಣೆ ಅಥವಾ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನ) ಇರಿಸಲು ಅವುಗಳ ನಡುವೆ ಸುತ್ತುವರಿದ ಕೋಣೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸುವುದು.

ಸಂಪರ್ಕದ ಸಾಮಾನ್ಯ ಪ್ರಕಾರಗಳು:

1). ಸ್ನ್ಯಾಪ್ ಕೊಕ್ಕೆಗಳು:

ಸ್ನ್ಯಾಪ್ ಕೊಕ್ಕೆಗಳ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಣ್ಣ ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಮ ಗಾತ್ರದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ನ್ಯಾಪ್ ಕೊಕ್ಕೆಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಭಾಗಗಳ ತುದಿಯಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿಸಬಹುದು ಎಂಬುದು ಇದರ ವಿಶಿಷ್ಟ ಲಕ್ಷಣವಾಗಿದೆ. ಜೋಡಿಸಿದಾಗ, ಸ್ಕ್ರೂಡ್ರೈವರ್, ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಡೈ ಮತ್ತು ಇತರ ಯಾವುದೇ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸದೆ ಅದನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅನಾನುಕೂಲವೆಂದರೆ ಸ್ನ್ಯಾಪ್ ಕೊಕ್ಕೆಗಳು ಅಚ್ಚನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣಗೊಳಿಸಬಹುದು. ಸ್ನ್ಯಾಪ್ ಕೊಕ್ಕೆಗಳ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಅರಿತುಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಸ್ಲೈಡರ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನ ಮತ್ತು ಲಿಫ್ಟರ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

2). ತಿರುಪು ಕೀಲುಗಳು:

ಸ್ಕ್ರೂ ಕೀಲುಗಳು ದೃ firm ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಸ್ಕ್ರೂ + ಅಡಿಕೆ ಸ್ಥಿರೀಕರಣವು ಅತ್ಯಂತ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಮತ್ತು ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವಂತಹದ್ದಾಗಿದ್ದು, ಬಿರುಕುಗಳಿಲ್ಲದೆ ಅನೇಕ ಡಿಸ್ಅಸೆಂಬಲಿಗಳನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ದೊಡ್ಡ ಲಾಕಿಂಗ್ ಬಲ ಮತ್ತು ಬಹು ಕಿತ್ತುಹಾಕುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಸ್ಕ್ರೂ ಸಂಪರ್ಕವು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಅನಾನುಕೂಲವೆಂದರೆ ಸ್ಕ್ರೂ ಕಾಲಮ್ ಹೆಚ್ಚು ಜಾಗವನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

3). ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ಮೇಲಧಿಕಾರಿಗಳು:

ಮೇಲಧಿಕಾರಿಗಳ ಸಂಪರ್ಕವು ಮೇಲಧಿಕಾರಿಗಳು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳ ನಡುವಿನ ಬಿಗಿಯಾದ ಸಮನ್ವಯದಿಂದ ಎರಡು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವುದು. ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಡಿಸ್ಅಸೆಂಬಲ್ ಮಾಡಲು ಅನುಮತಿಸುವಷ್ಟು ಸಂಪರ್ಕದ ಈ ವಿಧಾನವು ಬಲವಾಗಿಲ್ಲ. ಅನಾನುಕೂಲವೆಂದರೆ ಡಿಸ್ಅಸೆಂಬಲ್ ಮಾಡುವ ಸಮಯ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ ಲಾಕಿಂಗ್ ಶಕ್ತಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

4). ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್:

ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಎಂದರೆ ಎರಡು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಕ್ರಿಯೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಸಂಪರ್ಕ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಬೆಸೆಯುವುದು. ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಾತ್ರವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬಹುದು, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸರಳವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸಂಪರ್ಕವು ದೃ is ವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಅನಾನುಕೂಲವೆಂದರೆ ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಬಳಕೆ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಾತ್ರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಕಿತ್ತುಹಾಕಿದ ನಂತರ, ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಮತ್ತೆ ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

 

6.ಅಂಡರ್ಕಟ್ಸ್

ಅಂಡರ್‌ಕಟ್‌ಗಳು ಅಚ್ಚು ಅರ್ಧದಷ್ಟು ತೆಗೆಯುವಲ್ಲಿ ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುವ ವಸ್ತುಗಳು. ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಎಲ್ಲಿಯಾದರೂ ಅಂಡರ್‌ಕಟ್‌ಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನದ ಕೊರತೆಗಿಂತ ಕೆಟ್ಟದ್ದಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಇವುಗಳು ಸ್ವೀಕಾರಾರ್ಹವಲ್ಲ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕೆಲವು ಅಂಡರ್‌ಕಟ್‌ಗಳು ಅಗತ್ಯ ಮತ್ತು / ಅಥವಾ ತಪ್ಪಿಸಲಾಗದು. ಆ ನಿದರ್ಶನಗಳಲ್ಲಿ, ಅಗತ್ಯ

ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಜಾರುವ / ಚಲಿಸುವ ಮೂಲಕ ಅಂಡರ್‌ಕಟ್‌ಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಾಗ ಅಂಡರ್‌ಕಟ್‌ಗಳನ್ನು ರಚಿಸುವುದು ಹೆಚ್ಚು ವೆಚ್ಚದಾಯಕವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಕನಿಷ್ಠ ಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಇಡಬೇಕು ಎಂಬುದನ್ನು ನೆನಪಿನಲ್ಲಿಡಿ.

 

7. ಬೆಂಬಲ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳು / ಗುಸೆಟ್ಸ್

ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದಲ್ಲಿನ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳು ಭಾಗದ ಬಿಗಿತವನ್ನು (ಲೋಡ್ ಮತ್ತು ಭಾಗ ವಿಚಲನ ನಡುವಿನ ಸಂಬಂಧ) ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಪಕ್ಕೆಲುಬಿನ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಹರಿವನ್ನು ತ್ವರಿತಗೊಳಿಸುವುದರಿಂದ ಇದು ಅಚ್ಚು-ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳನ್ನು ಗರಿಷ್ಠ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ದಿಕ್ಕಿನ ದಿಕ್ಕಿನ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ಭರ್ತಿ, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಹೊರಹಾಕುವಿಕೆ ಸಹ ಪಕ್ಕೆಲುಬು ನಿಯೋಜನೆ ನಿರ್ಧಾರಗಳ ಮೇಲೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರಬೇಕು.

ಲಂಬ ಗೋಡೆಯೊಂದಿಗೆ ಸೇರದ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳು ಥಟ್ಟನೆ ಕೊನೆಗೊಳ್ಳಬಾರದು. ನಾಮಮಾತ್ರದ ಗೋಡೆಗೆ ಕ್ರಮೇಣ ಪರಿವರ್ತನೆಯು ಒತ್ತಡ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಅಪಾಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಪಕ್ಕೆಲುಬು - ಆಯಾಮಗಳು

ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

ಸಿಂಕ್ ಗುರುತು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪಕ್ಕೆಲುಬಿನ ದಪ್ಪವು 0.5 ರಿಂದ 0.6 ಪಟ್ಟು ನಾಮಮಾತ್ರ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವಾಗಿರಬೇಕು.

ಪಕ್ಕೆಲುಬಿನ ಎತ್ತರವು 2.5 ರಿಂದ 3 ಪಟ್ಟು ನಾಮಮಾತ್ರದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವಾಗಿರಬೇಕು.

ಹೊರಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಲಭಗೊಳಿಸಲು ಪಕ್ಕೆಲುಬು 0.5 ರಿಂದ 1.5-ಡಿಗ್ರಿ ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

ಪಕ್ಕೆಲುಬಿನ ಬೇಸ್ 0.25 ರಿಂದ 0.4 ಪಟ್ಟು ನಾಮಮಾತ್ರದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

ಎರಡು ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು 2 ರಿಂದ 3 ಪಟ್ಟು (ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ) ನಾಮಮಾತ್ರದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವಾಗಿರಬೇಕು.

 

8. ರೇಡಿಯಸ್ಡ್ ಅಂಚುಗಳು

ಎರಡು ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಭೇಟಿಯಾದಾಗ, ಅದು ಒಂದು ಮೂಲೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಮೂಲೆಯಲ್ಲಿ, ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ಅತ್ಯಲ್ಪ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪಕ್ಕಿಂತ 1.4 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಭೇದಾತ್ಮಕ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಮಾಡಿದ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸೇವೆಯಲ್ಲಿ ವೈಫಲ್ಯದ ಅಪಾಯವು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಮೂಲೆಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.

ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ಮೂಲೆಗಳನ್ನು ತ್ರಿಜ್ಯದೊಂದಿಗೆ ಸುಗಮಗೊಳಿಸಬೇಕು. ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ಬಾಹ್ಯವಾಗಿ ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕವಾಗಿ ಒದಗಿಸಬೇಕು. ಆಂತರಿಕ ಚೂಪಾದ ಮೂಲೆಯನ್ನು ಎಂದಿಗೂ ಹೊಂದಬೇಡಿ ಏಕೆಂದರೆ ಅದು ಬಿರುಕನ್ನು ಉತ್ತೇಜಿಸುತ್ತದೆ. ತ್ರಿಜ್ಯವು ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪದ ನಿಯಮಕ್ಕೆ ಸ್ಥಿರವಾಗಿರಬೇಕು. ಮೂಲೆಗಳಲ್ಲಿ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪದ 0.6 ರಿಂದ 0.75 ಪಟ್ಟು ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದು ಯೋಗ್ಯವಾಗಿದೆ. ಆಂತರಿಕ ಚೂಪಾದ ಮೂಲೆಯನ್ನು ಎಂದಿಗೂ ಹೊಂದಬೇಡಿ ಏಕೆಂದರೆ ಅದು ಬಿರುಕನ್ನು ಉತ್ತೇಜಿಸುತ್ತದೆ.

 

9.ಸ್ಕ್ರೂ ಬಾಸ್ ವಿನ್ಯಾಸ

ಎರಡು ಅರ್ಧ ಪ್ರಕರಣಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಸರಿಪಡಿಸಲು ನಾವು ಯಾವಾಗಲೂ ಸ್ಕ್ರೂಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತೇವೆ, ಅಥವಾ ಪಿಸಿಬಿಎ ಅಥವಾ ಇತರ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಜೋಡಿಸಿ. ಆದ್ದರಿಂದ ಸ್ಕ್ರೂ ಮೇಲಧಿಕಾರಿಗಳು ಸ್ಕ್ರೂಯಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ರಚನೆಯಾಗಿದೆ.

ಸ್ಕ್ರೂ ಬಾಸ್ ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ಆಕಾರದಲ್ಲಿದೆ. ಬಾಸ್ ಅನ್ನು ತಾಯಿಯ ಭಾಗದೊಂದಿಗೆ ಬೇಸ್ನಲ್ಲಿ ಲಿಂಕ್ ಮಾಡಬಹುದು ಅಥವಾ ಅದನ್ನು ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿ ಲಿಂಕ್ ಮಾಡಬಹುದು. ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಲಿಂಕ್ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ದಪ್ಪ ವಿಭಾಗಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ಅಪೇಕ್ಷಣೀಯವಲ್ಲ ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ಸಿಂಕ್ ಗುರುತು ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಸ್ಕೆಚ್‌ನಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಬಾಸ್ ಅನ್ನು ಪಕ್ಕೆಲುಬಿನ ಮೂಲಕ ಪಕ್ಕದ ಗೋಡೆಗೆ ಜೋಡಿಸುವ ಮೂಲಕ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು. ಬಟ್ರೆಸ್ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುವ ಮೂಲಕ ಬಾಸ್ ಅನ್ನು ಕಠಿಣಗೊಳಿಸಬಹುದು.

ಕೆಲವು ಭಾಗವನ್ನು ಜೋಡಿಸಲು ಬಾಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಸ್ಕ್ರೂ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಥ್ರೆಡ್ ರೂಪಿಸುವ ತಿರುಪುಮೊಳೆಗಳು ಮತ್ತು ಚಕ್ರದ ಹೊರಮೈಯಲ್ಲಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕಾರದ ತಿರುಪುಮೊಳೆಗಳು ಇವೆ. ಥ್ರೆಮೋಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಥ್ರೆಡ್ ಫಾರ್ಮಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಥ್ರೆಡ್ ಕಟಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳನ್ನು ಅನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಥರ್ಮೋಸೆಟ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಥ್ರೆಡ್ ರೂಪಿಸುವ ತಿರುಪುಮೊಳೆಗಳು ತಣ್ಣನೆಯ ಹರಿವಿನಿಂದ ಬಾಸ್ನ ಆಂತರಿಕ ಗೋಡೆಯ ಮೇಲೆ ಸ್ತ್ರೀ ಎಳೆಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತವೆ - ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಬದಲು ಸ್ಥಳೀಯವಾಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸ್ಕ್ರೂ ಅಳವಡಿಕೆ ಪಡೆಗಳನ್ನು ಮತ್ತು ಸೇವೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ಕ್ರೂ ಮೇಲೆ ಇರಿಸಲಾಗಿರುವ ಲೋಡ್ ಅನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಸ್ಕ್ರೂ ಬಾಸ್ ಸರಿಯಾದ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

ಥ್ರೆಡ್ ಸ್ಟ್ರಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸ್ಕ್ರೂ ಎಳೆಯುವಿಕೆಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧಕ್ಕಾಗಿ ಸ್ಕ್ರೂಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಬೋರ್ನ ಗಾತ್ರವು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ.

ಬಾಸ್ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸವು ಥ್ರೆಪ್ ರಚನೆಯಿಂದಾಗಿ ಹೂಪ್ ಒತ್ತಡಗಳನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುವಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು.

ಬೋರ್ ಸಣ್ಣ ಉದ್ದಕ್ಕೆ ಪ್ರವೇಶ ಬಿಡುವುಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ವಲ್ಪ ದೊಡ್ಡ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಚಾಲನೆ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಸ್ಕ್ರೂ ಅನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಇದು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಇದು ಬಾಸ್‌ನ ಮುಕ್ತ ತುದಿಯಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಪಾಲಿಮರ್ ತಯಾರಕರು ತಮ್ಮ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳಿಗೆ ಬಾಸ್ ಆಯಾಮವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಮಾರ್ಗಸೂಚಿಗಳನ್ನು ನೀಡುತ್ತಾರೆ. ಸ್ಕ್ರೂ ತಯಾರಕರು ಸ್ಕ್ರೂಗೆ ಸರಿಯಾದ ಬೋರ್ ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ ಮಾರ್ಗಸೂಚಿಗಳನ್ನು ಸಹ ನೀಡುತ್ತಾರೆ.

ಬಾಸ್ನಲ್ಲಿ ಸ್ಕ್ರೂ ಬೋರ್ ಸುತ್ತಲೂ ಬಲವಾದ ವೆಲ್ಡ್ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಾಳಜಿ ವಹಿಸಬೇಕು.

ಆಕ್ರಮಣಕಾರಿ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ ವಿಫಲವಾಗುವುದರಿಂದ ಬಾಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಕಾಳಜಿ ವಹಿಸಬೇಕು.

ಬಾಸ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಬೋರ್ ಥ್ರೆಡ್ ಆಳಕ್ಕಿಂತ ಆಳವಾಗಿರಬೇಕು.

 

10. ಮೇಲ್ಮೈ ಅಲಂಕಾರ

ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ, ಉತ್ತಮ ನೋಟವನ್ನು ಪಡೆಯಲು, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಪ್ರಕರಣದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ನಾವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ವಿಶೇಷ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ನೀಡುತ್ತೇವೆ.

ಅವುಗಳೆಂದರೆ: ವಿನ್ಯಾಸ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಹೊಳಪು, ತುಂತುರು ಚಿತ್ರಕಲೆ, ಲೇಸರ್ ಕೆತ್ತನೆ, ಬಿಸಿ ಮುದ್ರೆ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಹೀಗೆ. ಉತ್ಪನ್ನದ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ, ನಂತರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಗಾತ್ರದ ಬದಲಾವಣೆಗಳು ಉತ್ಪನ್ನ ಜೋಡಣೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ.